☠WEEDINATOR☠ ตอนที่ 3: การสร้างแชสซี: 8 ขั้นตอน (พร้อมรูปภาพ)

2024 ผู้เขียน: John Day | [email protected]. แก้ไขล่าสุด: 2024-01-30 13:07

ฤดูหนาวเป็นเวลาที่เหมาะสมที่สุดในการสร้างเครื่องจักร โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเกี่ยวข้องกับการเชื่อมและการตัดด้วยพลาสม่า เนื่องจากทั้งคู่ให้ความอบอุ่นในระดับที่พอเหมาะ หากคุณสงสัยว่าเครื่องตัดพลาสม่าคืออะไร ให้อ่านขั้นตอนในเชิงลึก

หากคุณได้ติดตามความคืบหน้าของ Weedinator ขั้นตอนที่หนึ่งแสดงกลไกการขับเคลื่อน / การบังคับเลี้ยว / ระบบกันสะเทือน และตั้งแต่นั้นมา ฉันก็ทิ้งระบบกันกระเทือนสำหรับรุ่นที่เรียบง่ายกว่าที่พบในรถแทรกเตอร์ International 454 ของฉัน ในระบบนี้ ล้อหลังยังคงยึดติดกับแชสซีในขณะที่ล้อหน้าหมุนด้วยเพลาเดียว ระบบนี้ช่วยให้พวงมาลัยเชื่อมโยงกับก้านผูกซึ่งสามารถใช้เพื่อขจัดฟันเฟืองในกระปุกเกียร์และสร้างสมดุลให้กับแรงที่เกิดจากอัตราเร่ง แรงเสียดทาน หรือการเบรกบนล้อเอง

ระบบบังคับเลี้ยวจะทำงานร่วมกับล้อที่กำลังขับเคลื่อน/เบรกหรือไม่? ฉันคิดว่ามันจะลดลงไปที่อัตราส่วนแรงบิดของระบบที่เกี่ยวข้องในการบังคับเลี้ยวที่ต้องใช้กำลังมากพอที่จะรับมือกับแรงส่งกำลัง ฟังดูซับซ้อน? ผลลัพธ์จะได้รับเมื่อ Weedinator ถูกนำออกจากประตูเวิร์กช็อปและทดสอบในต้นปี 2018

ขั้นตอนที่ 1: เครื่องมือและส่วนประกอบ

• โต๊ะปรับระดับ / แผ่นพื้นผิว
• ช่างเชื่อม MIG
• เครื่องตัดพลาสม่า
• ที่หนีบ
• ตะไบครึ่งวงกลม 12"
• ส่วนกล่องขนาด 100 x 100 x 4 มม.
• ส่วนกล่อง 200 x 100 x 5 มม.
• เครื่องเจาะสว่านแม่เหล็ก
• สว่านเจาะกระแทก 40มม.
• สว่านเจาะกระแทก 60มม.
• 6 x 617082RS ตลับลูกปืนเม็ดกลมร่องลึกบางส่วน 40x50x6mm (61708-2RS-EU)
• แกนเพลาสำหรับ PCD ล้อขนาด 4" 12 มม. …. 2 จาก
• ระดับจิตวิญญาณ

ขั้นตอนที่ 2: การใช้แผ่นพื้นผิว

ส่วนกลางของแชสซีซึ่งจะเป็นเครื่อง CNC นั้นถูกวางบนแผ่นพื้นผิวที่เรียบมาก เพื่อให้สามารถวางชิ้นส่วนของส่วนกล่องได้อย่างแม่นยำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ทำให้ส่วนประกอบ CNC ทำงานได้อย่างราบรื่นและราบรื่น. ชิ้นส่วนต่างๆ ถูกเชื่อมไว้บนโต๊ะโดยระวังไม่ให้ร้อนกระเซ็นบนโต๊ะซึ่งจะทำให้เสียหาย

ตัวกล่องต้องตัดด้วยความแม่นยำประมาณ 0.2 มม. และฉันเลือกซัพพลายเออร์เหล็กที่ดีที่สุดในตำแหน่งของฉันด้วยเลื่อยที่ใช้ฟีดอัตโนมัติเพื่อให้ได้ความแม่นยำถึง 0.1 มม. ซัพพลายเออร์เหล็กรายอื่นตัดเป็น +-5 มม. ซึ่งไร้ประโยชน์!

ส่วนต่างๆ จะได้รับการตรวจสอบความเหลี่ยมของกันและกัน และยึดติดกันเป็นแนวทแยงอย่างระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงการบิดเบือน

ในขั้นตอนนี้ การก่อสร้างดูเหมือนจะหนักมากและมีการออกแบบที่เหนือชั้นอย่างมาก แต่ในระยะหลัง เครื่องตัดพลาสม่าจะถูกนำมาใช้เพื่อขจัดมวลออกจากโครงสร้างให้ได้มากที่สุด

ขั้นตอนที่ 3: สร้างเพลาหน้าหมุนได้

หน่วยขับเคลื่อนด้านหน้าอยู่ในตำแหน่งที่สัมพันธ์กับแชสซีหลัก และใช้บล็อกไม้เพื่อยกระดับขึ้น ทำให้สามารถวัดเพลาหน้าได้ จากนั้นเจาะแต่ละด้านด้วยรูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 60 มม. ตรงกลางโดยใช้สว่านเจาะกระแทก กล่องยาว 600 มม. เจาะเส้นผ่านศูนย์กลาง 40 มม.

ซับเฟรมกล่องขนาดเล็ก 100 x 100 เชื่อมเข้ากับแชสซีหลัก ให้อยู่ในระดับและสี่เหลี่ยมจัตุรัสมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และสอดท่อกันสะเทือนและเชื่อมเข้ากับรูขนาด 60 มม.

ตลับลูกปืนขนาด 50 มม. โปรไฟล์ต่ำถูกใส่เข้าไปในท่อ และเพลาจะอยู่ในตำแหน่งและเชื่อมอย่างระมัดระวัง

จากนั้นส่วนกล่องแกน 970 มม. จะเชื่อมเข้ากับชุดขับเคลื่อนแต่ละชุดตามลำดับ

ขั้นตอนที่ 4: การสร้างแอสเซมบลีเพลาหลัง

เพลาหลังเป็นอุปกรณ์ติดตั้งชั่วคราวเพื่อให้สามารถทดสอบชุดขับเคลื่อนด้านหน้าหลักได้ ขนาดของส่วนกล่องขนาด 100 x 100 มม. ที่ใช้นั้นกำหนดโดยการตั้งค่าระดับแชสซีที่เหลือและทำการวัด

ขั้นตอนที่ 5: สร้างช่องวงรีใน 100 X 100 Box

ส่วนของกล่องที่ใช้ในแชสซีนั้นหนักเกินไป ดังนั้นจึงต้องถอดน้ำหนักออกโดยใช้เครื่องตัดพลาสม่า

แม่แบบทำจากเหล็ก 2 มม. และยึดเข้ากับส่วนกล่องทุกที่ที่ต้องการรู ก่อนเริ่มการตัด จะมีการเจาะรูเล็กๆ เข้าไปในบิตของเหล็กเพื่อเอาออก ซึ่งช่วยให้ 'เปลวไฟ' ของการตัดเริ่มต้นได้โดยไม่ต้องระเบิดผ่านเหล็กแข็ง ซึ่งจะทำลายหัวฉีดอย่างรวดเร็ว เปลวไฟพลาสม่าทำงานได้ดีขึ้นมากโดยการตัดเหล็กไปด้านข้าง

จำเป็นต้องฝึกฝนอย่างมากเพื่อให้ได้การตัดที่สะอาด ซึ่งเริ่มต้นที่รูที่เจาะ คบเพลิงถูกยึดไว้อย่างแน่นหนาและค่อยๆ ลากไปข้างหลังด้านข้างของแม่แบบ อย่าดันไฟฉายไปข้างหน้าหรือด้านข้าง! บางครั้งต้องซ่อมแซมแม่แบบด้วยไฟล์เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวเรียบ

หากทำได้ดีด้วยหัวฉีดที่อยู่ในสภาพดี โลหะที่จะเอาออกก็ควรจะหลุดออกมาและเส้นทั้งหมดควรจะดีและสะอาด มิฉะนั้นจะมีงานน่าเบื่อหน่ายมากมายที่ต้องทำความสะอาดทั้งหมด ตะกรันที่สร้างขึ้นนั้นถูกกระแทกด้วยค้อนและพื้นผิวสุดท้ายที่ยื่นด้วยตะไบครึ่งวงกลมหยาบ ไม่จำเป็นต้องบด!

ขั้นตอนที่ 6: แกะกล่อง 200 X 100 ออก

กล่องขนาด 200 x 100 มีน้ำหนักมากอย่างเหลือเชื่อ แต่จำเป็นสำหรับการประดิษฐ์บนเพลตพื้นผิวที่ง่ายดาย การกำจัดวัสดุที่ไม่จำเป็นด้วยเครื่องตัดพลาสม่าทำได้ง่ายกว่าการสร้างโครงสร้างที่ซับซ้อน ในที่สุดเราก็ได้กรอบที่มีการออกแบบ 'การบินและอวกาศ' ที่น่าดึงดูดใจ

แทนที่จะสร้างเทมเพลต ฉันใช้เครื่องซักผ้าขนาดใหญ่ที่มีขนาดพอเหมาะ เป็นเรื่องที่น่าพอใจมากที่จะเอา 'ลิ้น' ขนาดใหญ่ของเหล็กออกด้วยการตัดที่สะอาดหมดจด แม้ว่าตอนนี้หัวฉีดพลาสม่าจะเริ่มเสื่อมสภาพแล้วก็ตาม

เมื่อฉันทำเสร็จในวันนั้น ฉันสามารถกำจัดวัสดุได้ 17 กก.

ขั้นตอนที่ 7: แชสซีสำเร็จรูป

แชสซีเสร็จสิ้นแล้ว และสามารถทดสอบกลไกการขับเคลื่อน/การบังคับเลี้ยวได้ เพียงรอล้อคู่อื่นเข้ามา

ขั้นตอนที่ 8: ขั้นตอนถัดไป

รองชนะเลิศการแข่งขันโลหะ 2017